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环保窑设计技术参考

 

一、石灰煅烧的基本理论参数

1.石灰煅烧时,其中的CaCO3=CaO(s)+C02(g) —178.4KJ/mol

一般情况下,CaCO3在880℃至915℃之间开始分解,为提高CaCO3的分解率,石灰窑中的石灰石的煅烧温度应维持在950℃至1200℃的范围内,最高温度达1250℃在石灰石分解过程中,其中的杂质 MgCO3也在发生分解反应.其反应方程式如下:

MgCO3=MgO(s)+CO2(g)—177.7KJ/mol

MgCO3分解点比CaCO3的分解点低得多,当温度达到700℃时分解反应速度加快。由于石灰石中还有SiO2、AL2O3及FeO3等杂质,因此在分解反应中还伴有以下副反应的发生,其反应方程式如下: 

 

SiO2(s)+XCaO(s)=XCaO.SiO2(s)

AL2O3(s)+XCaO(s)=XCaO.AL2O3(s)

Fe2O3(s)+XCaO(s)=XCaO. Fe2O3(3)

SO2(g)+CaO(s)=CaCO3(s)

 

石灰石煅烧反应所需要的热量由焦炭供给,其燃烧反应如下:

C(s)+O2(g)=CO2(g)+393.8KJ/mol

2C(S)+O2(g)=2CO(g)+219.2KJ/m0l

2CO(g)+O2(g)=2CO2(g)+570.6KJ/mol

2H2(g)+O2(g)=2H2O(g)

S(g)+O2(g)=SO2(g)

以上构成煅烧反应的总过程

2.石灰石消耗:1.6-1.8t/t*

3.煅烧温度:900-1250度

 

二、工艺流程

经矿山已处理筛分好的石灰石运至厂内石灰石料场后,由装载机将合格石灰石运至窑前石灰石储备料仓。煤炭也由堆场经筛分处理后,运至煤炭储备料仓。石灰石、煤炭两料仓下 部分别安装往复给料机及计量料斗,石灰石与煤炭分别按比例要求称量后,进入吊石车沿斜桥牵引上行,料车到顶后倾翻倒入布料器受料斗,由布料器均匀将料装入窑内,原燃物料在窑内经过预热带、燃烧带、冷却带的还原反应过程完成煅烧。在窑底经螺锥卸灰将煅烧好的石灰卸至石灰皮带机,由皮带机将石灰运到指定地点。

 

三、布料设备设计

经过均匀的混合料,由单斗提升机提升至炉顶放入卸石转斗内。卸石转斗由电器开关控制 四点布料所规定的角度开始转动,料斗运行到斜桥底部靠料车自身重量将下钟帽的压杠压下,从而打开下钟帽,将受料斗内的混合料经布料器撒入石灰窑内。

 

四、煅烧测控

炉温检测:石灰石在窑内煅烧经三个区段即预热段、燃烧段、冷却段,按炉窑热工理论计算,预热段应占炉窑高度的25%.煅烧段占50%,冷却段占25%,但从炉窑的实际操作经 验反映.燃烧段一般都偏上1-2米。在这三段截面都装有3层*3根热电偶,对炉内窑温检 测。出灰点有出灰热电偶进行控制,顶部有窑气热电偶控制。

 

五、监控及自动化

本窑设有6只监控点,分布于窑的各个关键部分,操作人员在控制室内便能对窑的各种运行情况了如指掌,随时观察窑的各种运行状态。本窑自料仓至出灰的所有过程均为自动化控制,均由控制人员在控制室内操作完成。

 

六、除尘系统

1.烟气除尘脱硫

窑气由窑顶出来后经多旋子分离器除去粉尘后,经由脱硫室与碱性水接触,除去二氧化硫并经降温及脱水后,由引风机排到烟囱。

2.岗位除尘系统

石灰经出灰机排出后,由布袋除尘器收集。