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　　环保窑设计技术参考

　　一、石灰煅烧的基本理论参数

　　1.石灰煅烧时，其中的CaCO3=CaO(s)+C02(g) —178.4KJ/mol

　　一般情况下，CaCO3在880℃至915℃之间开始分解，为提高CaCO3的分解率，石灰窑中的石灰石的煅烧温度应维持在950℃至1200℃的范围内，最高温度达1250℃在石灰石分解过程中，其中的杂质 MgCO3也在发生分解反应.其反应方程式如下：

　　MgCO3=MgO(s)+CO2(g)—177.7KJ/mol

　　MgCO3分解点比CaCO3的分解点低得多，当温度达到700℃时分解反应速度加快。由于石灰石中还有SiO2、AL2O3及FeO3等杂质，因此在分解反应中还伴有以下副反应的发生，其反应方程式如下：

　　SiO2(s)+XCaO(s)=XCaO.SiO2(s)

　　AL2O3(s)+XCaO(s)=XCaO.AL2O3(s)

　　Fe2O3(s)+XCaO(s)=XCaO. Fe2O3(3)

　　SO2(g)+CaO(s)=CaCO3(s)

　　石灰石煅烧反应所需要的热量由焦炭供给，其燃烧反应如下：

　　C(s)+O2(g)=CO2(g)+393.8KJ/mol

　　2C(S)+O2(g)=2CO(g)+219.2KJ/m0l

　　2CO(g)+O2(g)=2CO2(g)+570.6KJ/mol

　　2H2(g)+O2(g)=2H2O(g)

　　S(g)+O2(g)=SO2(g)

　　以上构成煅烧反应的总过程

　　2.石灰石消耗:1.6-1.8t/t*灰

　　3.煅烧温度：900-1250度

　　二、工艺流程

　　经矿山已处理筛分好的石灰石运至厂内石灰石料场后，由装载机将合格石灰石运至窑前石灰石储备料仓。煤炭也由堆场经筛分处理后，运至煤炭储备料仓。石灰石、煤炭两料仓下 部分别安装往复给料机及计量料斗，石灰石与煤炭分别按比例要求称量后，进入吊石车沿斜桥牵引上行，料车到顶后倾翻倒入布料器受料斗，由布料器均匀将料装入窑内，原燃物料在窑内经过预热带、燃烧带、冷却带的还原反应过程完成煅烧。在窑底经螺锥卸灰将煅烧好的石灰卸至石灰皮带机，由皮带机将石灰运到指定地点。

　　三、布料设备设计

　　经过均匀的混合料，由单斗提升机提升至炉顶放入卸石转斗内。卸石转斗由电器开关控制 四点布料所规定的角度开始转动，料斗运行到斜桥底部靠料车自身重量将下钟帽的压杠压下，从而打开下钟帽，将受料斗内的混合料经布料器撒入石灰窑内。

　　四、煅烧测控

　　炉温检测：石灰石在窑内煅烧经三个区段即预热段、燃烧段、冷却段，按炉窑热工理论计算，预热段应占炉窑高度的25%.煅烧段占50%,冷却段占25%,但从炉窑的实际操作经 验反映.燃烧段一般都偏上1-2米。在这三段截面都装有3层*3根热电偶，对炉内窑温检 测。出灰点有出灰热电偶进行控制，顶部有窑气热电偶控制。

　　五、监控及自动化

　　本窑设有6只监控点，分布于窑的各个关键部分，操作人员在控制室内便能对窑的各种运行情况了如指掌，随时观察窑的各种运行状态。本窑自料仓至出灰的所有过程均为自动化控制，均由控制人员在控制室内操作完成。

　　六、除尘系统

　　1.烟气除尘脱硫

　　窑气由窑顶出来后经多旋子分离器除去粉尘后，经由脱硫室与碱性水接触，除去二氧化硫并经降温及脱水后，由引风机排到烟囱。

　　2.岗位除尘系统

　　石灰经出灰机排出后，由布袋除尘器收集。